- Rédigé par : Céline
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En France, 30 % des arrêts de travail sont causés par un TMS (troubles musculo-squelettiques), soit près de 26 millions de journées de travail perdues. (Assurance Maladie – Ameli, 2023)
Après une première collaboration réussie sur la mise en place d’un ERP, un client du secteur agroalimentaire a sollicité Techteam sur un sujet plus sensible : réduire les risques de TMS sur plusieurs opérations manuelles, tout en préparant son atelier à une augmentation des volumes.
Pour sécuriser ce projet, le client a sollicité notre expertise conseil : définir le besoin aux postes, structurer les options d’automatisation possibles, et construire une trajectoire réaliste, compatible avec les contraintes de l’atelier.
Table des matières
Le client : industriel agroalimentaire en croissance
Notre client est une entreprise du secteur agroalimentaire.
Ces dix dernières années, l’entreprise a connu une forte croissance et a progressivement basculé d’une structure artisanale de type TPE vers une PME, avec un outil de production plus structuré et des exigences industrielles renforcées.
Le défi : monter en volume sans dégrader l’ergonomie
Un outil performant… mais une organisation devenue difficile à piloter
Avec l’arrivée d’une nouvelle gamme de production, notre client devait prendre du recul sur un point précis : l’organisation de l’atelier et ses moyens de production.
L’objectif était simple : faire face à l’augmentation des volumes tout en assurant des bonnes conditions de travail pour ses employés.
Sur la partie production, le socle était déjà solide. Le site dispose de deux lignes avec un potentiel suffisant pour couvrir la demande future. La cuisson et le remplissage sont automatisés. En revanche, plusieurs opérations restent réalisées manuellement, en amont et en aval : préparation matière, mise en refroidissement, mise en carton, palettisation, préparation de commandes.
TMS : un enjeu humain et un enjeu de performance
Dans le cadre de l’augmentation des volumes, l’ergonomie de ces postes présentait des risques importants de TMS. Au-delà de la santé et du confort de travail des opérateurs, ces troubles ont aussi un impact direct sur l’entreprise :
- Coûts directs (dont l’impact sur le taux de cotisation),
- Coûts indirects, estimés 5 fois plus importants que les coûts directs (absences répétées, baisse de motivation, désorganisation, perte de productivité, mauvaise image). (Assurance Maladie – Ameli, 2023)
Et lorsqu’il s’agit du dos, l’effet est durable : la durée moyenne d’un arrêt de travail pour un accident lié au dos est de 3 mois.
Le besoin : cadrer l’automatisation, poste par poste
Dans ce contexte, le client a formulé une demande claire : repenser l’organisation industrielle avec un regard extérieur, et étudier les possibilités d’automatiser tout ou partie des opérations manuelles, pour améliorer l’ergonomie et disposer d’une capacité cohérente avec les volumes futurs.
Il attendait aussi un livrable actionnable : un cahier des charges permettant de contacter des prestataires intégrateurs capables de proposer des solutions mécanisées/robotisées adaptées.
L’intervention de Techteam : cadrer, comparer, sécuriser
Les objectifs de la mission
Notre mission s’est articulée autour de trois objectifs :
- Définir le besoin, poste par poste, à partir du terrain.
- Identifier les fournisseurs de solutions les plus pertinentes.
- Accompagner le choix, avec une trajectoire réaliste, compatible avec les contraintes de l’atelier.
Le consultant Techteam a structuré le sujet en six chantiers de travail, de la préparation matière jusqu’à la préparation de commande, en ciblant en priorité les opérations à forte manutention et à risque TMS.
Ce type de projet peut sembler accessible en interne. En pratique, il mobilise du temps, de l’expertise et surtout du recul : collecter les bonnes données, objectiver les irritants, aligner les équipes et transformer le vécu terrain en arbitrages clairs (priorités, niveau d’automatisation, contraintes). L’apport d’une expertise externe est double : accélérer la démarche et élever la qualité des décisions en s’appuyant sur les bonnes pratiques et solutions existantes dans d’autres industries, là où l’interne manque souvent de bande passante et de prise de hauteur.
Une démarche en 3 étapes
1) Diagnostic de l’existant
Deux journées sur site ont permis de consolider l’état initial : observations terrain, échanges, récupération des données, analyse des flux actuels et futurs.
Au-delà du constat, ce diagnostic a également permis de se projeter : qualifier les irritants, formaliser les contraintes opérationnelles, et définir avec les équipes une cible réaliste en matière d’ergonomie et de performance. Le regard extérieur joue ici un rôle clé : prendre de la hauteur sur les pratiques en place et transformer un fonctionnement “hérité” en options de progrès concrètes.
à Livrables clés : synthèse de la situation initiale (flux, volumétrie, contraintes et opportunités) et définition du besoin cible (opérations à réaliser, produits et environnement, cadence, normes et contraintes…)
2) Étude de faisabilité et orientation des solutions
Techteam a ensuite contacté les fournisseurs et formalisé l’expression du besoin, puis mené les échanges nécessaires à la construction des offres. Les réponses ont été analysées pour converger vers les solutions les plus adaptées, en concertation avec les équipes terrain lors de points de suivi hebdomadaire.
En parallèle, nous avons structuré la décision via la simulation de scénarios : une solution retenue par sujet, intégrée dans une organisation macro de l’atelier, avec avantages/inconvénients et prérequis (analyses SWOT détaillées).
Livrables clés : cahier des charges fonctionnel, synthèse des solutions, scénarios envisagés.
3) Synthèse et trajectoire
Techteam a consolidé les réflexions dans une synthèse finale, en intégrant l’ensemble des informations pour les scénarios retenus pour les six chantiers différents. Si nécessaire, des échanges complémentaires avec les fournisseurs ont été menés pour verrouiller certains points.
Livrables clés : synthèse des solutions, organisation cible de l’atelier, et scénarios de phasage (étapes transitoires et prérequis).
Conclusion
Ce projet illustre l’apport de notre offre Conseil et organisation des flux : structurer une décision d’automatisation avant d’engager des investissements, surtout quand les enjeux touchent à la fois la performance et les conditions de travail.
En quelques semaines, le client a pu clarifier son besoin, comparer des options via des scénarios cohérents avec la réalité de l’atelier, puis définir une trajectoire de mise en œuvre.
Résultat : des bases solides pour avancer, sans arbitrages approximatifs mais une analyse des gains solide et maîtrisée, avec un cap explicite : améliorer l’ergonomie, réduire les risques TMS, et sécuriser la capacité pour absorber les volumes futurs.
Vous avez un projet d’automatisation, de réorganisation d’atelier, d’optimisation des flux, ou de montée en cadence ? Contactez-nous.
