Les logiciels de planification et d’ordonnancement, comme ORTEMS permettent de simuler et d’optimiser le planning de production. Cependant, avant d’obtenir une meilleure visibilité sur le planning de production il y a des étapes clés à suivre, simples en apparence, mais qui demandent une remise en question des processus et des habitudes de travail.

Pour simplifier le planning de production, il est important de passer du temps en amont à se poser les bonnes questions, prendre en compte tous les paramètres réels mais aussi accepter que l’organisation existante soit perfectible. En effet les logiciels de planification et d’ordonnancement, comme ORTEMS, nécessitent une remise à plat des processus pour établir des règles de planification claires et fiables. Cela signifie que vous devez redéfinir potentiellement l’ensemble des données et contraintes de l’entreprise pour la configuration du logiciel. Techteam Industry et Dassault Systèmes se sont alliés pour vous aider dans l’optimisation de votre plan de production.

 

Voici quelques étapes-clés pour optimiser votre planning de production :

Etape 1 : Définir une date cible

Par ‘définir’, il s’agit de qualifier ce qu’est la date cible. Cette notion peut aussi bien signifier la date de fin de production, de mise à disposition ou la date de livraison au client.

• Est-ce la date prévisionnelle ?
• Ou la date demandée par le client ?
• Est-elle confirmée ?

Cette date étant la finalité du système, il est important de s’accorder sur sa définition et de la partager avec les équipes. L’ensemble des personnes impliquées dans la chaîne de production industrielle doivent parler le même langage pour éviter les erreurs qui pourraient se répercuter sur le service client.

De manière plus globale, il s’agit de bien définir ensemble tous les items entrant dans la gestion de planning : les ressources, les compétences, les capacités, etc…

Etape 2 : Mettre à plat l’organisation et la simplifier

La mise en place d’une planification automatisée permet de passer en revue l’ensemble des tâches à réaliser et de les contrôler, afin de fiabiliser les futurs plannings. Ce passage en revue des gammes, présentes dans l’ERP, doit être confronté à toutes les parties prenantes jusqu’au chef d’atelier pour assurer la réalité des flux.

L’analyse des flux existants met fréquemment en évidence un certain nombre de marges de sécurité placées à différents stades de la production. Cela génère alors beaucoup de contraintes, et établit souvent déjà des retards de production.

Le ‘nettoyage’ de la planification existante permet ainsi de clarifier les marges de sécurité et d’en définir de nouvelles, adaptées, qui seront ensuite intégrées dans le logiciel ORTEMS. Il peut intégrer des marges à différents niveaux comme : capacités des machines, compétences, ressources, fournitures des composants, etc…

Etape 3 : Formaliser le savoir

Comme évoqué dans l’étape 2, les gammes présentes dans l’ERP sont analysées. L’ensemble des étapes de fabrication sont modélisées pour établir un schéma du cheminement des produits.

Les gammes sont alors étudiées et détaillées pour alimenter le schéma de fabrication. Elles intègrent aussi bien les moyens (machines), que la main d’œuvre, les temps de réalisation, les besoins en matières, les contraintes de flux, etc… Cette analyse est une étape indispensable, car les gammes peuvent parfois être très différentes de la réalité. Il n‘est pas rare qu’elles soient, par exemple, définies par rapport à un rendement financier souhaité au lieu d’une réalité productive.

L’étude requiert l’apport de toutes les parties prenantes pour fiabiliser le résultat. La communication des informations réelles est cruciale.

Etape 4 : Instaurer un système de suivi

Une fois la planification et l’ordonnancement lancés, il s’avère essentiel d’assurer le suivi des ordres de fabrication. Il faut contrôler l’adéquation entre les plannings établis et la réalité. Les aléas et les contraintes constatés doivent être intégrés pour fiabiliser le système, sinon le planning est inutilisable.

Ce contrôle permet d’apporter des actions correctives par rapport à l’exploitation réelle et surtout d’ajouter des alertes si besoin lors de points critiques constatés.

En conclusion, la mise en place de l’automatisation de la planification et de l’ordonnancement est faite en plusieurs étapes-clés. Il s’agit ici de passer un peu de temps en amont pour assurer la fiabilité des plannings. Elle nécessite, de plus, l’implication de tous les acteurs de la chaîne de production industrielle et s’appuie sur la volonté de changer l’organisation pour l’améliorer.

Pour en savoir plus sur les bénéfices de l’intégration des solutions d’ordonnancement et de planification vous pouvez visionner le replay du webinaire sur les APS.

Si la planification industrielle et l’ordonnancement de production sont des sujets qui vous intéressent, Techteam vous recommande la lecture de le guide ci-dessous.